Warum Inbetriebnahme und Qualifizierung scheitern: Lernen aus den häufigsten Fehlern

Detaillierte Analyse der Schlüsselfaktoren, die zum Scheitern von CQV-Projekten beitragen, wie z. B. unzureichende Risikobewertung, fehlende Einbeziehung von Fachleuten und übermäßiges Vertrauen in die Dokumentation der Anbieter.

Inhaltsübersicht

• Einleitung
• Unzureichende Risikobewertung
  • Versäumnis, kritische Systeme zu priorisieren
  • Unsachgemäßer Einsatz von Risikomanagement-Tools
• Versäumnis, Fachexperten (KMU) einzubeziehen
  • Verzögertes Engagement von SME
  • Unzureichendes Fachwissen in Spezialgebieten
• Übermäßiges Vertrauen in die Dokumentation des Anbieters
  • Fehlende Verifizierung und Tests
  • Fehlende Abstimmung mit den projektspezifischen Anforderungen
• Schlussfolgerung

Einleitung

Die Inbetriebnahme und Qualifizierung (CQV) ist in regulierten Branchen wie der Pharmaindustrie und der Biotechnologie von entscheidender Bedeutung, da sie sicherstellt, dass Anlagen, Systeme und Geräte die strengen Betriebs-, Sicherheits- und Qualitätsstandards erfüllen. Trotz aller Bemühungen kommt es bei CQV-Projekten häufig zu Fehlern, die zu Verzögerungen, erhöhten Kosten und einer möglichen Nichteinhaltung der behördlichen Erwartungen führen. Das Verständnis der Ursachen für diese Misserfolge kann Unternehmen helfen, bessere Strategien zur Risikominderung zu entwickeln.

In diesem Blog werden die häufigsten CQV-Fallen untersucht - mit Schwerpunkt auf unzureichenden Risikobewertungen, unzureichender Einbeziehung von KMUs und übermäßigem Vertrauen auf die Dokumentation von Anbietern - und es werden praktische Hinweise zu deren Vermeidung gegeben.

Unzureichende Risikobewertung

Eine solide Risikobewertung ist der Eckpfeiler eines erfolgreichen CQV-Prozesses, wie in den behördlichen Richtlinien wie ICH Q9 (Quality Risk Management) und ASTM E2500 betont wird. Wenn Unternehmen diesen Schritt vernachlässigen oder falsch handhaben, führt dies häufig zu falsch gesetzten Prioritäten, unzureichenden Tests und ungelösten Risiken.

Versäumnis, kritische Systeme zu priorisieren

In vielen CQV-Projekten versäumen es die Teams, die Systeme mit den größten Auswirkungen auf die Produktqualität und die Patientensicherheit zu identifizieren oder sich darauf zu konzentrieren. Dieses Versäumnis kann zu Folgendem führen:

• Zuteilung von Ressourcen für nicht kritische Systeme, wodurch sich kritische Meilensteine verzögern.
• Versäumnis entscheidender Validierungsschritte, die die Qualifizierungsbemühungen schwächen und zu einer unvollständigen oder fehlenden Qualifizierung führen. Dies hat weitere Auswirkungen, sobald das System aus der Qualifizierung entlassen wurde und unter GMP-Produktionsbedingungen läuft. Oft müssen Probleme mit dem System, die bei der CQV nicht erkannt und angegangen wurden, während der Produktion behoben werden, was zu Zeitverlusten und negativen Auswirkungen auf die PPQ oder die Produktionschargen führt.

Bewährte Praxis: Verwenden Sie Systemrisikobewertungen (SRAs) in einem frühen Stadium des Projekts, um Systeme auf der Grundlage ihrer Qualitätsauswirkungen als kritisch oder nicht kritisch einzustufen. Dadurch wird sichergestellt, dass der Test- und Validierungsaufwand in einem angemessenen Verhältnis zu den jeweiligen Risiken steht.

Unsachgemäßer Einsatz von Risikomanagement-Tools

Risikomanagement-Tools wie die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) und die Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte (HACCP) sind wertvoll, werden aber oft falsch angewandt. Häufige Fehler sind:

• Oberflächliche Risikobewertungen, bei denen komplexe Wechselwirkungen zwischen Systemen übersehen werden.
• Mangelnde funktionsübergreifende Zusammenarbeit bei der Ermittlung von Risiken. Wenn die CQV das einzige Team ist, das die kritischen Anforderungen an das System durchführt und identifiziert, kann dies zu einer zu stark vereinfachten oder fehlenden CQV führen. Es ist wichtig, die Hauptakteure zu definieren, die an der Entwicklung und Genehmigung sowohl der Test- als auch der Lebenszyklusdokumentation beteiligt sind, um sicherzustellen, dass die in der CQV-Phase durchgeführten Tests sowohl korrekt als auch angemessen sind.

Bewährte Verfahren: Verwenden Sie strukturierte Ansätze, wie sie in GMP Annex 20 und ASTM E2500 beschrieben sind, um umfassende und wissenschaftlich fundierte Risikobewertungen zu gewährleisten. Nutzen Sie multidisziplinäre Teams, um verschiedene Perspektiven auf potenzielle Gefahren zu erhalten.

Versäumnis, Fachexperten (KMU) einzubeziehen

KMU verfügen über Spezialwissen, das für die Bewältigung komplexer CQV-Herausforderungen unerlässlich ist. Werden sie nicht effektiv einbezogen, kann dies zu fehlerhaften Entscheidungen und Nichteinhaltung der Vorschriften führen.

Verzögertes Engagement von KMU

Unternehmen beziehen KMUs oft erst dann in das Projekt ein, wenn wichtige Design- oder Implementierungsentscheidungen bereits getroffen wurden. Dieser reaktive Ansatz kann zu folgenden Ergebnissen führen:

• Konstruktionsmängel, die kostspielige Nacharbeiten erfordern.
• Verpasste Gelegenheiten, Compliance- und Effizienzüberlegungen frühzeitig zu integrieren.

Beste Praxis: Beziehen Sie KMUs bereits in der Projektauswahl- und Planungsphase ein, um sicherzustellen, dass ihr Fachwissen von Anfang an in wichtige Entscheidungen einfließt.

Unzureichendes Fachwissen in spezialisierten Bereichen

CQV-Projekte erfordern Fachwissen in verschiedenen Bereichen, z. B. Automatisierung, Mikrobiologie und Einhaltung von Vorschriften. Unzureichendes Fachwissen kann zu folgenden Problemen führen:

• Nichteinhaltung spezifischer Normen, wie z. B. ASME BPE für biopharmazeutische Anlagen.
• Ineffiziente oder unsichere Konstruktionen für spezielle Systeme.

Beste Praxis: Führen Sie eine Lückenanalyse durch, um die Bereiche zu ermitteln, in denen zusätzliches Fachwissen erforderlich ist. Ziehen Sie in Erwägung, externe Berater einzustellen oder interne Mitarbeiter zu schulen, um diese Lücken zu schließen.

Übermäßiges Vertrauen in die Dokumentation des Anbieters

Die vom Hersteller bereitgestellte Dokumentation dient oft als Ausgangspunkt für CQV-Bemühungen. Wenn man sich jedoch zu sehr auf diese Materialien verlässt, kann es zu erheblichen Versäumnissen kommen.

Fehlende Verifizierung und Tests

Es ist ein häufiger Fehler, die Dokumentation des Anbieters blind zu akzeptieren, ohne sie unabhängig zu überprüfen. Dies kann zu Folgendem führen:

• Annahmen, dass die Tests des Anbieters mit den benutzerspezifischen Betriebsbedingungen übereinstimmen.
• Entdeckung von Diskrepanzen in späten Projektphasen, was zu Verzögerungen führt.

Beste Praxis: Wählen Sie einen verifizierungsbasierten Ansatz, wie in ASTM E2500 und ISPE Baseline Guide Volume 5 empfohlen. Führen Sie Factory Acceptance Testing (FAT) und Site Acceptance Testing (SAT) durch, um zu bestätigen, dass die Systeme wie vorgesehen funktionieren.

Fehlende Abstimmung mit projektspezifischen Anforderungen

Die Dokumentation von Anbietern ist oft allgemein gehalten und darauf ausgelegt, ein breites Spektrum von Kundenanforderungen zu erfüllen. Dies kann zu folgenden Ergebnissen führen:

• Eine Dokumentation, die nicht auf die spezifischen Benutzeranforderungen (URS) abgestimmt ist.
• Lücken in der Einhaltung gesetzlicher oder betrieblicher Standards.

Beste Praxis: Passen Sie die vom Anbieter gelieferten Produkte an die URS und die gesetzlichen Anforderungen an. Verwenden Sie Rückverfolgbarkeitsmatrizen, um eine umfassende Abdeckung der projektspezifischen Anforderungen sicherzustellen.

Schlussfolgerung:

Misserfolge bei der CQV lassen sich häufig auf vermeidbare Fehler bei der Risikobewertung, der Einbeziehung von KMU und dem Vertrauen auf die Dokumentation des Anbieters zurückführen. Durch die Festlegung von Prioritäten für kritische Systeme, die frühzeitige Einbindung von Experten und die rigorose Überprüfung von Herstellerinformationen können Unternehmen ihre CQV-Prozesse optimieren und das Risiko kostspieliger Fehlschläge verringern. Die Implementierung von Best Practices und die Einhaltung von Rahmenwerken wie ASTM E2500 und GMP Annex 15 gewährleisten die Einhaltung von Vorschriften und eine hervorragende Betriebsqualität.

Indem CQV-Teams aus häufigen Fallstricken lernen, können sie die Projektergebnisse verbessern und sowohl die Produktqualität als auch die Patientensicherheit gewährleisten.